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Definición de Óxido de calcio

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 [Química] Óxido de calcio, o cálcico

Compuesto que se obtiene como masa amorfa, de color blanco, que funde en el horno eléctrico a la temperatura de 3.000º. Su peso específico varía entre 3,15 y 3,40 según el procedimiento de obtención. Aun cuando se le considera como cuerpo amorfo, puede cristalizar en cubos o paralelepípedos rectangulares si se le deja enfriar lentamente después de fundido. Su fórmula química es CaO. Calentado con el soplete oxhídrico se pone incandescente e irradia luz intensísima, denominada luz Drummond, que antes de la invención del arco eléctrico se empleó para proyecciones.
En contacto del aire, el óxido cálcico absorbe la humedad, reduciéndose a polvo poco a poco y transformándose en hidróxido cálcico, el cual a su vez fija el anhídrido carbónico convirtiéndose en carbonato.
Al rociar el óxido cálcico con la mitad de su peso de agua, reacciona ávidamente con ésta formándose el hidróxido cálcico o cal apagada. Este fenómeno va acompañado de desprendimiento de calor, que evapora parte del agua añadida, transformándose en un polvo blanco.
El óxido cálcico reacciona con el flúor, con el cloro seco a 300º, con el azufre, con el carbón (formando el carburo de calcio, con el silicio y con el boro); a elevada temperatura oxida el potasio, magnesio, cromo, manganeso, hierro, níquel y cobalto. Hasta la temperatura de 80º no es atacado por el ácido clorhídrico gaseoso y seco, y tampoco absorbe el gas carbónico si está completamente anhidro; la transformación en carbonato comienza en este caso a 415º
La más importante de las aplicaciones del óxido cálcico es la preparación del hidróxido o cal apagada, pero también se utiliza para la saponificación y caustificación de lejías, en la pintura a la cal, en metalurgia como escorificante, etc.

Procedimientos de obtención
La obtención del óxido de calcio, llamado también cal viva, data de la Antigüedad, en que se obtenía por la calcinación de las piedras calizas y las conchas de mariscos, para formar el mortero o argamasa de las construcciones.
En 1785, encontró Black el procedimiento para distinguir químicamente la cal viva del carbonato cálcico.
El óxido cálcico se obtiene sometiendo a temperatura elevada el carbonato cálcico o piedra caliza que, cuando llega a la incandescencia, desprende anhídrido carbónico y se transforma en óxido de calcio o cal viva. De esta operación deriva la palabra calcinación, que tanto se emplea en química por haberse aplicado a los demás casos análogos.

CaCO3 = CO2 + CaO

Según la calidad de la piedra caliza empleada, se obtendrá una cal de mayor o menor pureza.

Fabricación industrial
La descomposición del carbonato cálcico se efectúa industrialmente en hornos diversos según la importancia de la fabricación, que se clasifican en hornos intermitentes y hornos continuos.

Los hornos intermitentes, que también son los más primitivos, suelen montarse en las mismas canteras de piedras calizas. Son hornos de cuba con paredes de ladrillo, en los cuales, con las mismas piedras calcáreas, se forma una bóveda ojival de 1,50 metros de altura; esta bóveda hace las veces de hogar y sobre ella se echan por la abertura superior del horno las demás piedras que deben calcinarse. Primeramente se enciende el horno con un combustible que desprenda al arder humo espeso para elevar gradualmente la temperatura y evitar que las piedras que forman la bóveda se rompan, cayendo al fondo del horno todo su contenido. Luego se aumenta el fuego hasta lograr la temperatura del rojo blanco y que las piedras aparezcan porosas, para lo cual suelen requerirse unos dos días aproximadamente. Terminada la operación, se deja enfriar el horno y se vacía, descargándolo por la parte inferior que sirvió de hogar, para volver a cargarlo nuevamente.

Los hornos continuos tienen sobre los intermitentes la ventaja de proporcionar un trabajo sin interrupción y, además, permiten recoger el anhídrido carbónico desprendido, que en ciertas industrias, como la del carbonato sódico por el procedimiento Solvay, tiene importancia extraordinaria.
Los hornos continuos modernos pueden ser a su vez de dos tipos distintos; el horno anular de Hoffmann y el horno de cuba. El horno anular de Hoffmann, muy generalizado en la industria cerámica y en la tejería, consiste en una galería abovedada circular u oblonga, que en su parte superior está provista de gran número de aberturas para introducir el combustible, las que pueden cerrarse, mientras que diversas puertas laterales, que se abren exteriormente, permiten la carga y descarga del material. La galería comunica por su parte posterior con un conducto interno por medio de una serie de canales que pueden cerrarse a voluntad mediante registros que sirven para dar salida a los humos y conducirlos a la chimenea general. La disposición de estos conductos es tal que cada puerta lateral se corresponde con una salida hacia el conducto general de humos. Además, la circulación del horno está dispuesta de manera que los humos y gases van en sentido horizontal, entrando el aire por una de las puertas laterales y saliendo hacia la chimenea por uno de los conductos, junto con los productos de la combustión, después de recorrer casi toda la galería.
El funcionamiento y marcha del horno se verifica de la manera siguiente: suponiendo el horno completamente lleno de material, se cierran todas las puertas laterales menos dos, de las cuales una sirve para dar entrada al aire necesario para la combustión, mientras que la otra se utiliza para la carga y descarga. El material ya cocido, se enfría a expensas del aire que entra, el cual a su vez se calienta en contacto con dicho material, recorriendo la galería y favoreciendo la combustión completa del que se encuentra algo más lejos; los gases desprendidos siguen el mismo sentido de circulación y al encontrar el resto de material situado más adelante, lo calientan a expensas del calor que contienen, para salir finalmente por la abertura de salida, situada junto a la cámara de carga y descarga, de la que están separados por un tabique móvil de papel. Terminada la carga y descarga de la cámara correspondiente, se corre un lugar el tabique para efectuar la misma operación en la cámara contigua, y así sucesivamente.

Los hornos de cuba pueden ser con hogar o sin hogar lateral. Consisten en una envoltura cónica de hierro, cuya altura puede ser hasta de 12 metros o más, revestida interiormente con una capa de material aislante y luego con ladrillos refractarios. En las paredes laterales de la cuba, existen diversas aberturas para observar la marcha de la operación y los gases desprendidos se dejan escapar a la atmósfera o se aprovechan haciéndolos salir por un tubo dispuesto al efecto en la parte superior del horno. Éste se carga de cuando en cuando por medio de vagonetas y la descarga se efectúa por unas puertas laterales dispuestas simétricamente.
El calentamiento del horno se hace con hogares laterales, que pueden ser varios y alternan con dichas puertas. Existen también hornos de cal sin hogares laterales, que funcionan con capas alternativas de coque y de piedra caliza. Entonces su forma recuerda la de los altos hornos de la industria siderúrgica, pero carecen, como es natural, de crisol y orificios para la descarga de las escorias.
Estos hornos, como los anteriores, tienen varias aberturas para poder vigilar la marcha de la operación. En su parte superior están provistos de un cierre apropiado que impide que el gas carbónico se difunda en la atmósfera, conduciéndosele por medio de un ancho tubo para que pueda ser objeto de aprovechamiento.

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Calcio.
Óxido.

ÓXIDO DE CALCIO

Fuente: Britannica

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